Recuperación de calor de calderas para fábricas de cerámica
1. Principales fuentes de calor reciclables
Calor residual de los gases de combustión: la mayor fuente de calor residual - la temperatura de los gases de escape de la caldera suele estar entre 200 y 350 grados C y contiene una gran cantidad de calor recuperable.
Calor residual del agua de condensación: El agua de condensación de vapor (80-100 grados C) descargada de la línea de producción a menudo no se utiliza por completo.
Calor residual de la descarga de aguas residuales: Descarga de aguas residuales del fondo/superficie de la caldera (alta temperatura, que contienen sólidos disueltos).
Calor residual auxiliar: calor generado por bombas de agua de alimentación de calderas, ventiladores y otros equipos auxiliares.
2. Tecnologías comunes de recuperación de calor residual
A. Recuperación del calor residual de los gases de combustión
Economizador: utiliza gases de combustión para precalentar el agua de alimentación de la caldera, reduciendo el combustible necesario para calentar el agua.
Precalentador de aire: Precalienta el aire de combustión de la caldera/horno para mejorar la eficiencia de la combustión.
Caldera de calor residual (WHB): genera vapor de baja-presión a partir de gases de combustión para su uso en el área de la fábrica.
Tubería de calor/intercambiador de calor: Transferencia de calor eficiente entre los gases de combustión y el agua/aire con una pérdida de presión mínima.
B. Recuperación de agua condensada
Tanque de agua condensada+bomba: recoge agua condensada-a alta temperatura para reutilizarla como agua de alimentación de caldera (ahorro-de agua+ahorro de calor).
Intercambiador de calor de agua condensada: Precalienta el agua dulce de suministro con agua condensada.
C. Recuperación de calor residual de la descarga de aguas residuales
Tanque de evaporación instantánea: convierte aguas residuales de alta-temperatura en vapor de baja-presión para calentar.
Intercambiador de calor: transfiere el calor de la descarga al agua de alimentación o agua de proceso.
3. Beneficios para las fábricas cerámicas
Ahorro de combustible: Reduzca el consumo de gas natural/carbón/petróleo entre un 5 y un 15 %.
Reducción de emisiones: Reducción de emisiones de CO ₂, NO ₓ y SO ₂ por unidad de producción.
Reducción de costos: Reducir los costos de combustible, agua y tratamiento de aguas residuales.
Mejora de la eficiencia: La eficiencia térmica de la caldera se ha incrementado del 80-85% al 88-94%.
Sostenible: en línea con los objetivos de fabricación verde y reducción de carbono.
